Презентация "Оборудование для экстракции растительного масла" МДК 03.01 "Отжим масла" "Технологическая схема выделения масла механическим способом"

Слайд #1

Оборудование, используемое для экстракции растительных масел
Преподаватель ФБПОУ ОО СПК р.п. Таврическое Бачева Е.В.

Слайд #2

Аппараты для экстракции масла
Процесс непрерывной экстракции масла растворителем в промышленных условиях осуществляется в основном двумя способами:
• способом погружения материала в противоточно движущийся растворитель;
• способом многократного орошения растворителем материала, перемещающегося с помощью какого-либо транспортного механизма, при этом наиболее обезжиренный материал орошается чистым растворителем, а свежий материал — наиболее концентрированной мисцеллой.
экстрактор – промышленная установка, в которую подается сырье и подводится растворитель, а выходят: шрот (содержащий растворитель) и «крепкая» мисцелла; растворитель после отделения от масла и шрота возвращается в экстрактор практически без потерь.

Слайд #3

Экстрактор вертикальный шнековый НД-1250

Слайд #4

Экстрактор имеет U-образную форму.
Он состоит из трех колонн: двух вертикальных (загрузочной 1 и экстракционной 4) и горизонтальной, представляющей собой передаточный шнек 3.
В обеих вертикальных колоннах также размещены шнеки. На загрузочной колонне расположен декантатор 2 — устройство, в котором отходящая из экстрактора мисцелла очищается путем отстаивания от основного количества крупных взвешенных в ней частиц.
В верхней части экстракционной колонны расположен механизм сбрасывателя 9 отходящего из экстрактора шрота. Шнеки всех трех колонн имеют индивидуальные приводы.
Колонны экстрактора состоят из царг с внутренним диаметром 1250 мм, которые собираются на фланцах. Наружный диаметр шнеков в загрузочной колонне составляет 1242 мм, а в экстракционной колонне и передаточном горизонтальном шнеке — 1220 мм, так как в них для предотвращения проворачивания материала вместе со шнеками на внутренней поверхности царг имеются направляющие планки 14, 15.

Слайд #5

На верхней царге экстракционной колонны расположены патрубок 15 для выхода шрота.
Для подачи бензина на царгах экстракционной колонны в верхней части в патрубки вставлены на фланцах 9 самоочищающиеся форсунки (рис. 9.2). Такие же форсунки применяются в размывочной системе загрузочной колонны.

Слайд #6

самоочищающиеся форсунки
Форсунка имеет корпус 2, к которому приварен патрубок 1 для подачи растворителя. Основная деталь форсунки — стержневой клапан 10с поршнем — расположен в корпусе. Сзади на стержневой клапан нажимает пружина 8, и в результате передний конец клапана упирается в седло, перекрывая отверстие форсунки. Сила нажатия пружины регулируется упорным винтом 4 с квадратом на конце, выведенным наружу и закрытым в рабочем состоянии торцовым колпачком 5 с прокладкой 6. Растворитель, который просачивается через неплотности поршневой пары, попадает в камеру 3 и отводится через патрубок 7.
При работе под давлением от насоса растворитель подается в корпус форсунки через патрубок для входа растворителя. Достаточное давление в камере создает силу, действующую на поршень и сжимающую нажимную пружину. Это вызывает перемещение стержневого клапана и открытие отверстия форсунки. В результате этого растворитель под напором поступает в экстрактор. При прекращении подачи растворителя давление в камере снижается, и пружина возвращает стержневой клапан в положение, при котором его передний конец упирается в седло и перекрывает отверстие форсунки. Таким образом, исключается забивание отверстия форсунки экстрагируемыми частицами.

Слайд #7

Торцы всех трех колонн экстрактора закрыты крышками, через центр которых проходят валы диаметром 120 мм (места прохода валов уплотнены). К валам приварены витки шнеков. Толщина перьев шнеков 10 мм. В загрузочной колонне число витков шнека, находящихся в зоне растворителя, составляет 9,5 шт. При этом шаг верхнего шнека 460 мм, а шаг остальных витков 560 мм. В передаточном горизонтальном шнеке 3,5 витка, а в экстракционной колонне — 27,5 витка. В этих колоннах шаг шнековых витков постоянный и одинаковый — 450 мм. Поверхность перьев шнеков перфорирована круглыми отверстиями с раззенковкой, расположенной на той стороне пера шнека, которая не соприкасается с экстрагируемым материалом. Диаметр отверстий на перьях шнека загрузочной колонны 8 мм, а на перьях передаточного горизонтального шнека и экстракционной колонны — 10 мм. Валы загрузочной и экстракционной колонн составные, соединены на болтах в специальных муфтах. Верхние концы валов соединены с валами редукторов продольно-свертными муфтами, и, таким образом, валы подвешены на упорных подшипниках редукторов. Нижние концы валов центрированы подшипниками скольжения.

Слайд #8

Декантатор ( 2 — устройство, в котором отходящая из экстрактора мисцелла очищается путем отстаивания от основного количества крупных взвешенных в ней частиц) представляет собой цилиндр диаметром 2,2 м с конусообразным основанием, нижний диаметр которого имеет фланец для соединения с верхней партой загрузочной колонны. Верхняя крышка декантатора имеет горловину со съемной крышкой, по центру которой приварена центральная течка с наклонной питающей течкой, имеющей отверстие для входа экстрагируемого материала. На крышке декантатора также расположено смотровое окно, патрубки для выхода паровоздушной смеси. В конической части декантатора установлены радиально-ориентированные пластины, препятствующие проворачиванию материала вместе со шнеком. На верхнюю полумуфту соединения валов надет распределительный конус. На цилиндрической части декантатора установлены три патрубка для выхода мисцеллы.

Слайд #9

Экстрагируемый материал в виде лепестка (возможна подготовка материала в виде крупки или гранул) поступает в загрузочную колонну экстрактора по наклонной и центральной питающим течкам через горловину. Материал движется по течкам, и в горловине, образовав опускающийся слой, соприкасается с поверхностью мисцеллы в декантаторе.
При этом частицы материала смачиваются и осаждаются, образуя фильтрующий слой в конической части декантатора. Направляющие пластины в конической части декантатора препятствуют проворачиванию слоя материала и тем самым способствуют захвату его шнеком. Шнековый вал загрузочной колонны, как и другие шнеки экстрактора, вращается по часовой стрелке и может совершать один оборот за 42—240 с (привод загрузочной колонны снабжен вариатором). Продолжительность одного оборота передаточного горизонтального шнека 61 с, а шнекового вала экстракционной колонны — 72 с. Материал, транспортируемый шнеками, вначале опускается вниз в загрузочной колонне, затем движется горизонтально в передаточном шнеке и поднимается вверх в экстракционной колонне
В верхней части экстракционной колонны проэкстрагированный материал поднимается выше уровня бензина. При этом из насыщенной массы происходит сток жидкой фазы, и шрот выходит из экстрактора с содержанием бензина 20—40%.

Слайд #10

Устройство для сбрасывания шрота
Вывод шрота из экстрактора (рис) осуществляется сбрасыванием в выводную течку с помощью лопастного сбрасывателя 2, который вращается в направлении, противоположном направлению вращения шнека 7, с частотой 27 об/мин.

Слайд #11

Экстрагирование масличного материала в шнековом экстракторе происходит в противотоке. Растворитель (бензин) насосом подается в верхнюю часть экстракционной колонны через форсунки и опускается вниз сплошным потоком, заполняя весь свободный объем колонны, включая пространство между частицами экстрагируемого материала. Потоком текущей жидкой фазы навстречу транспортируемому материалу заполняется свободный объем передаточного горизонтального шнека и загрузочной колонны. На всем пути по трем колоннам экстрактора жидкая фаза последовательно насыщается извлекаемым маслом, и получаемая при этом мисцелла имеет наибольшую концентрацию на выходе из экстрактора. Патрубки в декантаторе для отвода мисцеллы из экстрактора расположены ниже форсунок в экстракционной колонне, по которым подается растворитель в экстрактор.
Это позволяет иметь избыточный гидростатический напор для обеспечения течения жидкой фазы по трем колоннам экстрактора от входа к выходу (реализуется принцип сообщающихся сосудов). Мисцелла, поступающая снизу в декантатор, вначале фильтруется через опускающийся слой жмыха, а затем отстаивается в расширенной части декантатора. В результате этого мисцелла, выходящая из экстрактора, имеет содержание частиц экстрагируемого материала 0,4—1,0%.

Слайд #12

Достоинства таких аппаратов:
- простота конструктивного оформления;
- небольшая потребная площадь для их установки;
- высокий коэффициент использования их вместимости (до 95...98 %);
- незначительная возможность образования в аппаратах взрывоопасных смесей воздуха и паров растворителя;
- легкость обслуживания;
- малая металлоемкость.
Недостатки таких экстракторов:
- получение мисцелл с низкой конечной концентрацией (15...20 %);
- нарушение первоначальной структуры экстрагируемого материала при его перемещении, что вызывает помутнение мисцеллы и усложняет ее фильтрацию перед дистилляцией;
- значительная габаритная высота аппаратов;
- возможность вымывания и уноса с мисцеллой мелких частиц экстрагируемого материала;
- возможность всплывания материала в случаях, когда его плотность ниже плотности конечных мисцелл.

Слайд #13

После длительной остановки и ремонта
Перед пуском экстрактора, убедившись в наличии смазки в трущихся узлах и работоспособности электрооборудования, проверяют исправность механической части экстрактора (проворачиваемость без заклинивания всех шнеков, а также работу сбрасывателя шрота). Проверку производят проворачиванием шнеков колонны вручную (за муфту электродвигателя) и кратковременным (на 5— 10 мин) включением электродвигателей. При отсутствии неполадок начинают пуск.
Вначале при остановленных шнеках подают в загрузочную колонну экстрагируемый материал для создания газового затвора между рабочим объемом экстрактора и транспортными элементами экстрагируемого материала. После этого через краны в нижней части загрузочной и экстракционных колонн производят заполнение рабочего объема экстрактора неподогретым бензином. После заполнения экстрактора переходят на малое (2—3 м3/ч) прокачивание растворителя через питающие форсунки экстракционной колонны. Проверив работу транспортеров, включив в работу электромагнит в наклонной питающей течке и все три шнека экстрактора, открывают подачу материала в экстрактор. Через 30 мин работы устанавливают номинальную частоту вращения загрузочного шнека и увеличивают прокачивание и температуру бензина до нормы.

Слайд #14

Обслуживание экстрактора заключается:
в контроле технологического режима процесса (качество и количество материала и растворителя, температура бензина), исправности работы экстрактора (нагрузка по амперметру на шнеки, давление бензина у форсунок, отсутствие препятствий для выхода мисцеллы и шрота, переброса растворителя в испаритель вместе со шротом), а также в поддержании технически нормального состояния многочисленных узлов экстрактора (следят за герметичностью сальниковых уплотнений, наличием смазки в колпачковых масленках, температурой вариатора, грундбукс, целостностью пальцев муфтового соединения, своевременным съемом металла с электромагнита, правильностью установки ограждений и т.п.).
При работе экстрактора смазывают подшипники качения через каждые 8 ч, а грундбуксы и подшипники скольжения — через каждые 2 ч.

Слайд #15

Остановку экстрактора
Остановку экстрактора проводят в определенной последовательности:
-сигнализируют в прессовый цех о необходимости прекращения подачи материала; выключают все электродвигатели на экстракторе;
-отключают подогрев бензина в подогревателе;
-останавливают бензонасос (при кратковременной остановке бензин из экстрактора не сливают);
-обеспечивают уровень материала в загрузочной колонне, предохраняющий от прорыва паров в цех.
Если остановку проводят на продолжительный период и на ремонт, то из экстрактора удаляют весь материал и растворитель.

Слайд #16

Правила техники безопасности
Правилами техники безопасности при работе на экстракторе предусмотрено:
предотвращение прорыва бензина в цех (нельзя перегревать бензин и повышать давление на линии подачи растворителя более 0,2 МПа,
нельзя открывать люки при работе на течке поступления шрота в испаритель и смотровые окна на загрузочной колонне экстрактора), исключение механических поломок (нельзя отключать при работе автоблокировку,
снимать ограждения на приводных шестернях экстрактора), а также предотвращение появления искры (нельзя снимать клемные коробки на электродвигателях).

Слайд #17

Ленточные экстракторы

Слайд #18

Материал, поступающий в аппарат через бункер 2, движется слоем высотой 0,6—1,2 м по верхней ветви транспортера. Над слоем материала расположены распылители 7, обеспечивающие равномерное распределение растворителя над слоем материала. Под лентой установлены воронки б, в которые попадает мисцелла после того, как она прошла через слой материала. Число воронок равно числу ступеней экстрагирования. Из каждой воронки жидкость попадает в соответствующий центробежный насос 6, который подает экстрагент в определенный распылитель. При этом жидкость обычно направляется не на тот участок, под которым она собрана, а на смежный, расположенный в направлении, противоположном движению ленты, вследствие чего обеспечивается переход жидкости от ступени к ступени по принципу противотока. Частицы лежат небольшим слоем и мало деформируются.

Слайд #19

Ленточный экстрактор МЭЗ-350

Слайд #20

Ленточный экстрактор работает по способу орошения.
К этому типу относится большая группа экстракторов: ленточные(Де Смет, МЭ3, Тройка), рамочные (Европа Краун), лотковые (H.L.S.)и карусельные («Харбург Фройденбергер», «Сивей»).
Основным рабочим органом экстрактора является горизонтальный сетчатый ленточный транспортер 5. Лента состоит из двух параллельно расположенных бесконечных цепей, к щекам которых крепятся болтами поперечно 58 рамок. Рамки имеют размеры 2400 х 600 мм и для обеспечения жесткости снабжены продольными и поперечными ребрами. Сверху на рамки укладывают подкладочные листы с перфорацией (отверстия размером 8x8 или 20 х 20 мм), затянутые сверху специальной плетеной сеткой.

Слайд #21

Цепи ленты надеты на звездочки ведущего 3 и ведомого 13 валов, расстояние между осями которых 15 м, поэтому длина верхней рабочей ветви транспортера 14,4 м. Для исключения провисания и смещения ленты между звездочками на пальцах цепей имеются ролики, которые катятся по направляющим. При этом с одной стороны одна направляющая гладкая, а с другой — направляющая имеет треугольное сечение. Соответственно, ролики также с одной стороны гладкие, а с другой имеют треугольную проточку. Проточка на роликах и треугольный выступ на направляющей обеспечивают отсутствие бокового смещения ленточного транспортера.

Слайд #22

Вал с двумя ведущими звездочками жестко закреплен в хвостовой части аппарата, приводится во вращение в подшипниках от электродвигателя через вариатор, редуктор, цепную передачу и храповой механизм. Вариатор позволяет плавно регулировать скорость движения ленты в пределах от 2,5 до 5 м/ч. Движение ленты происходит прерывно из-за включения в кинематическую схему привода храпового механизма. Ленточный транспортер в экстракторе установлен не строго горизонтально. Ось ведущих звездочек расположена на 150 мм выше оси ведомых звездочек. Это препятствует отеканию бензина по поверхности слоя материала в выводной бункер 2.

Слайд #23

Особенностью экстрактора ленточного типа является использование в рабочем процессе (транспортирование слоя экстрагируемого материала) только верхней ветви ленточного транспортера. Нижняя ветвь транспортера нерабочая, и в этой зоне лента подвергается вспомогательным операциям (очистке круглой щеткой и промывке частью мисцеллы из дозировочного бачка).Под верхней ветвью ленты расположены десять мисцеллосборников, восемь из которых соединены с соответствующими насосами, которые объединены в два четырехкорпусных насоса 14, 16. Каждый из восьми центробежных отдельных насосов питает мисцеллой соответствующую форсунку 6.

Слайд #24

В крышке экстрактора в два ряда крепятся оросители для восьми ступеней экстрагирования. Каждый ороситель представляет собой форсунку специальной конструкции, помещенную в распределитель с отражающими плоскостями. При таком размещении оросителей они оказываются при работе экстрактора над движущимся на ленте слоем экстрагируемого материала. Двухрядное расположение оросителей с распределителями обеспечивает равномерное распределение растворителя по всей ширине слоя материала на ленте. Для обеспечения равномерного распределения орошаюшей мисцеллы по слою экстрагируемого материала, получения хорошей проницаемости слоя, устранения скопления растворителя на верхней поверхности слоя экстрагируемого материала к крышке экстрактора на цепях подвешены грабельные рыхлители 7, которые прочесывают верхний слой материала

Слайд #25

Мисцеллосборники разделены перегородками, в которых имеются отверстия для перетока мисцеллы последовательно из сборника в хвостовой части экстрактора в головной. Все рабочие органы экстрактора заключены в корпус 4, который выполнен из листовой стали и швеллеров в виде коробчатой конструкции. В верхней части корпуса расположен загрузочный бункер 10, над которым имеется шлюзовой затвор 9 с индивидуальным электроприводом. Загрузочный бункер экстрактора имеет два ограничителя 11,12 (верхний и нижний) флажкового типа с микропереключателями МП-1 для автоматического управления загрузкой аппарата экстрагируемым материалом. При этом также обеспечивается создание слоя материала, играющего роль затвора, препятствующего прорыву паров растворителя за пределы объема экстрактора. В нижней части загрузочного бункера расположен вертикальный регулировочный шибер 8, снабженный указателем, при помощи которого устанавливается определенная высота (0,8—1,4 м) слоя материала.

Слайд #26

В хвостовой части экстрактора снизу имеется разгрузочный бункер, который имеет сужающееся боковое сечение с расположенным в самом низу двусторонним лопастным шнеком 1 и шлюзовыми затворами.
Для предотвращения прорыва паров бензина из рабочего объема экстрактора в цех в месте стыковки корпуса и крышки, в желоб наливают воду и тем самым создают гидравлический затвор. Корпус экстрактора установлен на опорах 15.

Слайд #27

Экстрагируемый материал, подготовленный в виде лепестка, а также, возможно, в виде крупки, подается транспортером и после прохождения электромагнита через шлюзовой затвор поступает в загрузочный бункер, где автоматически поддерживается слой материала, опирающийся на ленту. При движении ленты вместе с ней из загрузочного бункера транспортируется слой материала, высота которого регулируется шибером. На всем пути движения материала в рабочей зоне экстрактора на верхней ветви ленты происходит орошение слоя материала из восьми оросителей мисцеллой последовательно увеличивающейся концентрации в противотоке. Свежий материал орошается крепкой мисцеллой, а материал в конце пути на ленте орошается чистым растворителем. Мисцелла или растворитель, фильтруясь через слой материала, экстрагирует из него масло. Пройдя через слой материала и сетчатую ленту, мисцелла стекает в соответствующий мисцеллосборник, откуда откачивается и подается вновь на орошение.

Слайд #28

В принятой схеме циркуляции мисцеллы на ступени (из мисцеллосборника насосом мисцелла подается в ороситель, расположенный над этим же мисцеллосборником) противоточное движение мисцеллы осуществляется путем перелива ее в смежный мисцеллосборник. Направление движения мисцеллы к месту загрузки материала путем перелива из одного мисцеллосборника в другой обеспечивается соответствующим снижением уровня переливной щели в последовательности мисцеллосборников. В хвостовой части экстрактора проэкстрагированный материал после зоны стока разрыхляется разгрузочным разрыхлителем и сбрасывается в разгрузочный бункер. Здесь материал двусторонним лопастным шнеком подается на два шлюзовых затвора и выводится из экстрактора. Мисцелла при фильтрации через высокий слой материала очищается от взвесей и не нуждается в специальной очистке на фильтрах после выхода из экстрактора.

Слайд #29

Слайд #30

Остановка экстрактора
Остановку экстрактора проводят последовательно, прекратив подачу исходного материала, выработав материал в загрузочном бункере до нижнего ограничителя. После этого выключают привод ленты, прекращают подогрев бензина, останавливают насосы, сливают мисцеллу из сборников на дистилляцию.

Слайд #31

пуск экстрактора
Перед пуском экстрактора в работу убеждаются в подготовленности узлов экстрактора к работе (проверяют наличие смазки в редукторах и подшипниках, натяжение и правильность установки цепи ленты-конвейера, крепление и регулирование верхних рыхлителей, отсутствие внутри экстрактора посторонних предметов, герметичность установки люков и иллюминаторов), а также исправности узлов экстрактора (фильтрующих сеток ленты, разгрузочного рыхлителя, и лопастного шнека, приводной станции, системы автоблокировки, автоматических ограничителей уровня, КИП и сигнальных устройств). Проверку работы механической части экстрактора проводят путем пуска его на холостом ходу в течение 15— 20 мин. Не должно быть постороннего шума и других признаков неисправностей.

Слайд #32

Пуск экстрактора (основного аппарата экстракционной линии) должен быть согласован с пуском смежных аппаратов. Пуск начинают с включения привода шлюзового затвора и ленты-конвейера, затем включают транспортер подачи материала на экстракцию. Как только материал начнет поступать в экстрактор, включают насосы и заполняют бензином мисцеллосборники. Как только слой материала подойдет под соответствующий ороситель, включают соответствующий рециркуляционный насос. Пускают экстрактор на малой скорости ленты (2,5 м/ч) и на малой подаче свежего растворителя (2—3 м3/ч). На номинальную нагрузку переходят после выхода шрота из экстрактора в испаритель.

Слайд #33

Карусельный экстрактор

Слайд #34

Карусельный экстрактор
В карусельных экстракторах реализуется тот же принцип, что и в ленточных, — принцип многоступенчатого орошения слоя маслосодержащего материала с фильтрацией рециркулирующей мисцеллы через слой экстрагируемого материала.
Из известных конструкций карусельных экстракторов рассмотрим экстракторы со стационарным днищем, разработанные фирмой «Экстехник» (ФРГ) и изготавливаемые фирмой СКЕТ. В нашу страну экстракторы поставляются в одно- и двухъярусном исполнении.

Слайд #35

Одноярусный экстрактор 

— это цилиндрический аппарат 4 с перфорированным стационарным днищем 5, над которым перемешается ротор 9 с радиальными перегородками 7, а под днищем размешаются мисцеллосборники 14, 15. Имеются загрузочные и разгрузочные устройства и насосы 1,10,11, привод, рециркуляционные насосы с оросителями 2, 3, 12. Днище экстрактора неподвижно и имеет зеерную (щелевую) конструкцию. При этом зеерные прутья имеют концентрическое расположеие, а в сечении — трапециевидную форму. Зазор между смежными зеерными прутьями через определенные участки прерывается особым переплетением зеерных прутьев, что способствует выводу из зазора застрявших частиц. Нижняя кромка радиальной перегородки при движении ротора увлекает в движение вдоль зазора застрявшую частицу, и она, достигнув переплетения, попадает на наклонную плоскость и выскальзывает из зазора.

Слайд #36

Двухъярусный экстрактор
аппарат, состоящий из цилиндрического корпуса 2 и двух вращающихся роторов (верхнего 8и нижнего 3), имеющих собственные валы 14, 18. У каждого ротора внешняя 15, 20 и внутренняя 16,19 обечайки образуют кольцевое пространство, которое разделено вертикальными радиальными перегородками 4, 13 на 18 камер. В поперечном сечении эти перегородки имеют сужающуюся книзу форму, что способствует перегрузке материала на нижний ярус или в разгрузочный бункер без зависания в камере. Привод обоих роторов общий; они получают вращение через зубчато-цепные передачи 5, 9, которые, в свою очередь, получают вращение через валы с шарнирами. На обоих ярусах экстрактора по два днища: верхнее 1, 7— зеерное (щелевое) и нижнее 6, 21 — сплошное, имеющее уклон 12е к внешнему периметру экстрактора. На каждом сплошном нижнем днище расположены вертикальные радиальные перегородки, выгораживающие камеры для сбора мисцеллы (мисцеллосборники) и направления ее к рециркуляционным насосам.

Слайд #37

Петельный экстрактор

Слайд #38

При обслуживании экстрактора контролируют технологические параметры процесса (нагрузка экстрактора по амперметру, качество поступающего материала, высота слоя материала на ленте, количество и температура растворителя, качество растворителя по наличию в нем воды), а также следят за технической исправностью узлов экстрактора (ленточный транспортер, привод, шлюзовые затворы, рыхлители, разгрузочный шнек, уплотнения, насосы, электродвигатели), состоянием трущихся частей и их смазкой.

Слайд #39

Системы противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ)

Приказ Ростехнадзора от 08.11.2018 N 538 Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности Правила безопасности в производстве растительных масел методом прессования и экстракции (Зарегистрировано в Минюсте России 13.12.2018 N 52993)

Слайд #40

172. Надежность и время срабатывания систем противоаварийной автоматической защиты определяются разработчиками систем ПАЗ с учетом требований технологической части проекта. При этом учитываются категория взрывоопасности технологических блоков, входящих в объект, и время развития возможной аварии. Время срабатывания системы защиты должно исключать опасное развитие процесса. В системах ПАЗ многоточечные приборы контроля параметров, определяющих взрывоопасность процесса, не применяются.
173. Выбор системы ПАЗ технологических объектов и ее элементов должен осуществляться исходя из условий обеспечения ее работы при выполнении требований по эксплуатации, обслуживанию и ремонту в течение всего межремонтного пробега защищаемого объекта. Нарушение работы системы управления не должно влиять на работу системы ПАЗ.
174. В системах ПАЗ и управления технологическими процессами должно исключаться их срабатывание от случайных и кратковременных сигналов нарушения регламентируемых параметров технологического процесса, в том числе и в случае переключений на резервный или аварийный источник электропитания. Идентификация случайных и кратковременных срабатываний определяется алгоритмом программы микропроцессорных средств контроля и управления систем ПАЗ.

Слайд #41

175. В случае отключения электроэнергии, снижения давления сжатого воздуха для питания системы контроля и управления, системы ПАЗ ниже 0,2 МПа (2 кгс/см2) или прекращения подачи сжатого воздуха для питания систем контроля и управления системы ПАЗ должны обеспечивать перевод технологического объекта в безопасное состояние. Необходимо исключить возможность случайных (незапрограммированных) переключений в вышеуказанных системах при восстановлении питания. Возврат технологического объекта в рабочее состояние после срабатывания ПАЗ выполняется обслуживающим персоналом в соответствии с технологическим регламентом.
Значения уставок срабатывания систем ПАЗ приводятся в проектной документации и технологическом регламенте.
176. В проектной документации, технологических регламентах и перечнях систем ПАЗ объектов с технологическими блоками всех категорий взрывоопасности наряду с уставками защиты по опасным параметрам должны быть указаны границы критических значений параметров (от предупредительного до предельно допустимого).

Слайд #42

Слайд #43

180. Насосы, применяемые для нагнетания легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (масло растительное и минеральное, мисцелла, растворитель), должны оснащаться:
- блокировками, исключающими пуск и работу насоса "всухую" или прекращающими работу насоса при падении давления перемещаемой жидкости в нагнетательном патрубке насоса ниже установленного регламентом или паспортными данными или отклонениях ее уровней в приемной и расходной емкостях от предельно допустимых значений (верхний и нижний уровни);
- средствами предупредительной сигнализации о нарушении параметров работы, влияющих на безопасность;
- средствами местного и дистанционного отключения, расположенными в легкодоступных местах.

Слайд #44

181. Технические решения по обеспечению надежности контроля параметров, имеющих критические значения, на объектах с технологическими блоками III категории взрывоопасности разрабатываются и обосновываются разработчиком проекта.
Порядок срабатывания систем блокировок технологического оборудования и насосов определяется:
схемой блокировок, представленной в технологическом регламенте и (или) проектной документации;
программой (алгоритмом) срабатывания системы противоаварийной защиты технологической установки.
182. Установка деблокирующих ключей в схемах ПАЗ объектов производств масел допускается только для обеспечения пуска, остановки или переключений. Количество таких ключей должно быть минимальным. Схемы ПАЗ должны быть оборудованы устройствами, регистрирующими количество и продолжительность отключений параметров защиты.

Слайд #45

183. Экстракторы должны быть оборудованы средствами контроля, сигнализации уровня экстрагируемого материала в загрузочном устройстве и разгрузочном бункере (для карусельных экстракторов) и блокировками, обеспечивающими остановку:
- экстрактора при снижении уровня экстрагируемого материала в загрузочном бункере (царге) экстрактора до отметки минимально допустимого;
- конвейера, подающего материал в экстрактор при повышении уровня материала в загрузочном бункере (царге) до отметки максимально допустимого;
- разгрузочного винтового конвейера при снижении уровня шрота в разгрузочном бункере карусельных экстракторов до отметки минимально допустимого;
- экстрактора при повышении уровня шрота в разгрузочном бункере до отметки максимально допустимого.
Кроме того, экстракторы карусельного типа должны оснащаться блокировкой, обеспечивающей закрытие пневмошибера в самотечном трубопроводе при повышении концентрации паров растворителя в верхней точке загрузочного бункера.
Минимально и максимально допустимые уровни экстрагируемого материала в зависимости от типа экстрактора, вида экстрагируемого материала и конкретных условий определяются проектной документацией и технологическим регламентом.-

Слайд #46

184. Экстракционная установка должна оборудоваться устройствами непрерывного контроля, регистрации, сигнализации и блокировками, обеспечивающими остановку цеха при:
- падении давления и температуры пара на коллекторах;
- падении давления воды в циркуляционной системе;
- падении давления сжатого воздуха ниже 0,2 МПа (2 кгс/см2) для питания систем контроля и управления системы ПАЗ;
- повышении концентрации паров растворителя в воздушной среде цеха до 50% от нижнего концентрационного предела распространения пламени.
Для экстракционного цеха должна предусматриваться также предупредительная сигнализация по следующим параметрам:
- повышение температуры пара;
- падение разрежения в конденсаторе системы масляной абсорбции;
- заполнение аварийной емкости мисцеллы на 50% объема;
- повышение температуры циркуляционной воды.

Слайд #47

185. На экстракторах многоступенчатого орошения должны устанавливаться приборы непрерывного контроля и регистрации разрежения с выдачей сигнала при его падении.
186. Предельно допустимые значения параметров, указанных в пунктах 183 и 184 настоящих Правил, указываются в технологическом регламенте.
187. Подогреватели растворителя и мисцеллы должны быть оборудованы устройствами контроля, регулирования и сигнализации температуры нагреваемого продукта.
188. Чанный испаритель (тостер) должен быть оснащен устройствами контроля, сигнализации и регистрации температуры шрота на выходе из тостера.
При падении температуры шрота в четвертом чане до 85 - 80 °C должен отключаться электропривод тостера или разгрузочного винтового конвейера тостера и все предшествующие транспортные элементы и оборудование, включая насосы растворителя.

Слайд #48

189. Дистилляторы должны быть оснащены приборами для контроля и автоматического регулирования температуры мисцеллы по ступеням, контроля разрежения и уровня мисцеллы, а также предупредительной сигнализацией при отклонении разрежения от предельно допустимого значения, которое указывается в технологическом регламенте.
190. В системе обработки сточных вод экстракционного цеха должны предусматриваться:
- средства контроля, автоматического регулирования и предупредительной сигнализации температуры воды в шламовыпаривателе (рекуператоре);
- средства контроля уровня растворителя в бензоловушке с сигнализацией или автоматическим включением насоса для откачки растворителя при достижении предельного верхнего уровня.

Слайд #49

Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств

Общие правила взрывобезопасности подготовлены межведомственной рабочей группой, образованной Госгортехнадзором СССР по согласованию с министерствами химико-лесного комплекса и включающей специалистов отраслевых научно-исследовательских и проектных институтов, производственных объединений, промышленных предприятий и органов Госгортехнадзора.
Требования к обеспечению взрывобезопасности технологических процессов
(самостоятельная работа)